清花、梳棉、條并卷、精梳、并條、細紗、包裝……近日，在魏橋創(chuàng)業(yè)集團的綠色智能化工廠內(nèi)，鮮有人走動，隨處可見的“機器人”在有條不紊地工作。
過去，這些工序依靠“人海戰(zhàn)術(shù)”；如今，看得見的改變背后，是看不見的“大腦”在起作用。魏橋紡織自主研發(fā)的I3.0智能管理系統(tǒng)，通過5G通信技術(shù)，進行全流程數(shù)據(jù)鏈接、質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)集成、運營管理數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)，基本實現(xiàn)了“無人化”生產(chǎn)，技術(shù)達到國際領(lǐng)先水平。
“我們在整個生產(chǎn)線上安裝了十五萬個傳感器，對所有的數(shù)據(jù)進行采集，再進行智能分析，結(jié)果反饋給系統(tǒng)，可自動調(diào)節(jié)生產(chǎn)，大大減少人工的使用。”魏橋紡織生產(chǎn)技術(shù)部設(shè)備管理處處長張海忠介紹，“像細紗車間工人，現(xiàn)在一個班只有6人，一個人要看管2萬紗錠，以前一人最多看管5千紗錠。”在魏橋，萬錠所用工人數(shù)量減少至10人左右。
步入細紗車間，62臺細紗機飛速運轉(zhuǎn)，每臺機器上，1800多個雪白的紗錠一字排開，抽出細如發(fā)絲的紗線。“紗錠生產(chǎn)過程中會偶爾斷線，需要人工找出，接上線頭。”張海忠說，以前沒有智能平臺，都是值車工按照巡回路線一個個檢查，接頭效率低。現(xiàn)在變?yōu)閷?dǎo)航車帶著去接頭、分析、處理問題，并按照“先易后難、先近后遠”原則，智能篩選路徑。正在接線的工人菅敏指了指手邊的電子平板說：“每個紗錠都裝有傳感器，一旦斷線就將情況上傳到智能平臺，然后自動推送至智能手環(huán)，我能立即到場處理斷頭，處理時間由原先的10分鐘縮短到1分鐘以內(nèi)。”
實現(xiàn)全流程纖維流傳輸無人化，結(jié)合AGV智能機器人、智能連接裝置等，接通工序間物流斷點，實現(xiàn)紡紗車間纖維流的智能化精準銜接；實現(xiàn)全流程各節(jié)點裝備實時在線采集與調(diào)控，通過大數(shù)據(jù)中心實時采集產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備狀態(tài)等數(shù)據(jù)，在線獲取問題并預(yù)警；建立數(shù)據(jù)流在線處理與智能化管控系統(tǒng)，采用5G高速網(wǎng)絡(luò)對檢測數(shù)據(jù)實時保真?zhèn)鬏敚焖倥袛嗖㈩A(yù)警失效專件或落后機臺，宏觀智能化管控車間運行……近年來，魏橋創(chuàng)業(yè)集團瞄準高端化、智能化、綠色化發(fā)展方向進行轉(zhuǎn)型升級，其中，魏橋紡織板塊先后改造建設(shè)了16個智能化分廠，以“智能矩陣”推動企業(yè)數(shù)字化升級。
魏橋創(chuàng)業(yè)集團黨委書記、總經(jīng)理張紅霞介紹，通過智能管理系統(tǒng)的應(yīng)用，生產(chǎn)效率提高37.5%，萬錠產(chǎn)品研發(fā)周期縮短35%，不良品率降低33%，半成品質(zhì)量綜合指標(biāo)提高21%，能源利用率提高20.5%，萬錠用工10人左右，用工減少80%。
作為智能化紡紗產(chǎn)業(yè)的標(biāo)桿，魏橋紡織棉紗成品一部分外銷，通過智能化平臺，可精準對接客戶的定制需求；一部分作為自己織布廠的原料，用于生產(chǎn)高檔服裝、家紡及提花面料等產(chǎn)品，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈無縫銜接。目前，正在新打造三座綠色智能化工廠，逐步實現(xiàn)“熄燈生產(chǎn)”。
