11月13日清晨，天門悅姿服飾有限公司（以下簡稱“悅姿服飾”）生產車間里，縫紉機的“嗒嗒”聲如密集鼓點，數百名工人正在流水線前加緊趕制一批即將發往美國的時尚女裝。
“2020年從廣州返鄉創業時，整個團隊只有十幾人，如今已發展到管理團隊150人、產業工人2000人的規模。”在生產車間，總經理劉建勇穿梭于一排排高速運轉的縫紉機之間，時而俯身查看縫線工藝，時而與車間主管溝通生產進度。
一連串數字見證這家企業的飛速成長：從2021年年產服裝50萬件，到2024年突破1000萬件，3年間增長20倍；年銷售收入從創業初期的數百萬元躍升至如今的5億多元；產品遠銷美國、德國、加拿大等國際市場，成為省級服裝跨境電商供應鏈的頭部企業。
如此快速的發展，悅姿服飾究竟掌握了怎樣的密碼？走進天門白馬服裝原創電商基地，答案逐漸清晰。
在這個總建筑面積55萬平方米的產業園區內，面料區、輔料區、生產加工區、電商直播區及智能云倉等功能區塊有機銜接，形成完整的服裝產業生態圈。
“基地就像個‘產業超市’，從一顆紐扣到一件成衣，所有需求都能在這里‘一站式’解決。”悅姿服飾行政主管徐蒙形象地比喻。完善的配套讓企業得以心無旁騖聚焦主業，目前公司日產量已達10萬件，今年預計總產量將突破2000萬件。
精準的政策扶持，為企業插上騰飛的翅膀。
天門市開通至浙江、廣州等地的日發物流專線，并對服裝電商快遞每單補貼0.2元，使天門成為湖北省服裝電商快遞成本最低的地區之一。“別小看這每單0.2元的補貼，像我們這樣日均發貨數萬件的企業，一年能節省物流成本數百萬元。”劉建勇算了一筆實實在在的經濟賬。
悅姿服飾還采用“總部運營+衛星工廠”的分布式生產模式。企業總部作為“智慧大腦”，專注于版型設計、質量把控和急單生產；大部分生產任務則被分解至遍布鄉鎮的衛星工廠，這些工廠如同“靈活手足”，共同構建起一個高效響應的生產網絡。通過實時對接電商直播間的銷售數據，生產計劃可隨時調整；服裝被拆解為領口、袖口等標準化部件，由專業工廠分工制作，最后集中組裝……這一創新模式使爆款產品的量產周期縮短40%，幫助企業快速捕捉市場動向，極大增強供應鏈的彈性與反應速度。
“我們賣的不只是衣服，更是一整套快速響應的數字化供應鏈能力。”徐蒙笑著說。
目前，悅姿服飾已在天門市6個鄉鎮和周邊5個縣市合作開設47家衛星工廠，帶動超5000名群眾在家門口就業，實現企業發展與地方產業振興的雙贏。
從十幾人的小作坊到管理數千人的現代化企業，從年產50萬件到突破千萬件大關，悅姿服飾的跨越式發展，既源于企業緊抓跨境電商機遇、創新生產模式的魄力，也離不開家鄉完善的產業基礎設施與有力的政策支持，為傳統服裝制造業的轉型升級提供了可借鑒的范式。
專家點評
內陸縣域完全能在全球競爭中贏得主動
湖北省社會科學院經濟研究所所長 夏梁
黨的二十屆四中全會提出，建設現代化產業體系，鞏固壯大實體經濟根基。天門服裝產業走出了一條內陸縣域經濟高質量發展的創新之路，從“無布之困”到“全球衣櫥”的轉型歷程，不僅體現了系統性產業變革的強大生命力，更構建了產業鏈、創新鏈與價值鏈深度融合的現代產業生態體系，為同類地區發展提供了富有啟示的實踐樣本。
以“鏈式思維”重塑產業生態。通過投資80億元打造化纖紡織產業園，構建“原料—紡絲—織布—制衣”全產業鏈閉環，徹底扭轉了90%的面料依賴外購的困境。這種上下游一體化布局將生產周期從15天壓縮至3天，推動產業從“要素驅動”邁向“系統驅動”。特別是“核心工廠+衛星工廠+家庭作坊”的彈性生產網絡，在保持規模效率的同時兼具靈活性，為傳統產業集群升級提供了新范式。
以數字化轉型賦能發展動能。在領軍企業帶動下，物聯網、數字孿生、AI智能排產等新技術深度應用，形成“即需即造”的柔性生產模式，單件服裝生產時間縮短至3—4分鐘。這種智能化改造不僅提升了效率，更重構了產業價值分配格局。通過校企共建研發中心、培育電商服務生態，天門成功將產業重心向“微笑曲線”兩端延伸，通俗地說，就是不再只埋頭于中間的“做衣服”環節，而是向前做“好面料”的研發，向后做“打品牌”的營銷，推動服裝電商交易額在3年間從70億元躍升至513億元，實現跨越式增長。
以全球化視野開拓市場空間。通過構建“國內直采中心+海外倉”的全球供應鏈網絡，在美國、日本、東盟等地設立倉儲節點，使90%以上的企業能夠低成本走向世界。尤為可貴的是，天門實現了從產品輸出到模式輸出的升級，如為泰國企業培訓直播人才的實踐，標志著產業國際化進入新階段。這種“平臺出海+能力輸出”的雙輪驅動，為縣域經濟融入全球市場開辟了新路徑。
天門服裝產業的發展，得益于政府精準的產業政策引導、企業的創新實踐和產業生態的協同共建。這一實踐充分證明，只要堅持與時俱進，系統謀劃、勇于突破，內陸縣域完全能在全球競爭中贏得主動，為中國制造業高質量發展作出貢獻。
